સીઆઈ ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન
CI (સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન) ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન એક મોટા ઇમ્પ્રેશન ડ્રમનો ઉપયોગ કરે છે જેથી સામગ્રી સ્થિર રહે જ્યારે તેની આસપાસ બધા રંગો છાપવામાં આવે. આ ડિઝાઇન ટેન્શનને સ્થિર રાખે છે અને ઉત્તમ નોંધણી ચોકસાઈ પ્રદાન કરે છે, ખાસ કરીને સ્ટ્રેચ-સેન્સિટિવ ફિલ્મો માટે.
તે ઝડપથી ચાલે છે, ઓછી સામગ્રીનો બગાડ કરે છે, અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા પ્રિન્ટ પરિણામો ઉત્પન્ન કરે છે - પ્રીમિયમ પેકેજિંગ અને ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા એપ્લિકેશનો માટે યોગ્ય.
સ્ટેક પ્રકાર ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન
સ્ટેક ફ્લેક્સો પ્રેસમાં દરેક રંગ એકમ ઊભી રીતે ગોઠવાયેલ હોય છે, અને દરેક સ્ટેશનને તેની પોતાની રીતે ગોઠવી શકાય છે. આ વિવિધ સામગ્રી અને જોબ ફેરફારોને હેન્ડલ કરવાનું સરળ બનાવે છે. તે સબસ્ટ્રેટની વિશાળ શ્રેણી માટે સારી રીતે કાર્ય કરે છે અને ખાસ કરીને બે-બાજુવાળા પ્રિન્ટિંગ માટે ઉપયોગી છે.
જો તમને દૈનિક પેકેજિંગ કામો માટે લવચીક, ખર્ચ-કાર્યક્ષમ મશીનની જરૂર હોય, તો સ્ટેક ફ્લેક્સો પ્રેસ એક વ્યવહારુ અને વિશ્વસનીય પસંદગી છે.
ભલે તે CI ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન હોય કે સ્ટેક ટાઇપ ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન, રંગ નોંધણીની અચોક્કસતા આવી શકે છે, જે અંતિમ ઉત્પાદનના રંગ પ્રદર્શન અને છાપકામની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે. નીચેના પાંચ પગલાં આ સમસ્યાનું નિરાકરણ અને ઉકેલ માટે એક વ્યવસ્થિત પ્રક્રિયા પ્રદાન કરે છે.
1. યાંત્રિક સ્થિરતાનું નિરીક્ષણ કરો
ખોટી નોંધણી ઘણીવાર યાંત્રિક ઘસારો અથવા ઢીલાપણું પર આધારિત હોય છે. સ્ટેક ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીનો માટે, દરેક પ્રિન્ટ યુનિટને જોડતા ગિયર્સ, બેરિંગ્સ અને ડ્રાઇવ બેલ્ટનું નિયમિતપણે નિરીક્ષણ કરવું યોગ્ય છે, ખાતરી કરો કે કોઈ પ્લે અથવા ઓફસેટ નથી જે ગોઠવણીને અસર કરી શકે.
સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન પ્રિન્ટિંગ પ્રેસ સામાન્ય રીતે વધુ સ્થિર નોંધણી પ્રાપ્ત કરે છે કારણ કે બધા રંગો એક જ છાપ ડ્રમ સામે છાપે છે. તેમ છતાં, ચોકસાઈ હજુ પણ યોગ્ય પ્લેટ સિલિન્ડર માઉન્ટિંગ અને સ્થિર વેબ ટેન્શન જાળવવા પર આધાર રાખે છે - જો બંનેમાંથી કોઈ એક ડ્રિફ્ટ થાય છે, તો નોંધણી સ્થિરતાને નુકસાન થશે.
ભલામણ:જ્યારે પણ પ્લેટો બદલવામાં આવે અથવા મશીન થોડા સમય માટે નિષ્ક્રિય રહે, ત્યારે કોઈપણ અસામાન્ય પ્રતિકાર અનુભવવા માટે દરેક પ્રિન્ટિંગ યુનિટને હાથથી ફેરવો. ગોઠવણો પૂર્ણ કર્યા પછી, પ્રેસને ઓછી ગતિએ શરૂ કરો અને નોંધણી ચિહ્નો તપાસો. આ પુષ્ટિ કરવામાં મદદ કરે છે કે પૂર્ણ ઉત્પાદન ગતિ સુધી પહોંચતા પહેલા ગોઠવણી સુસંગત રહે છે કે નહીં.
2. સબસ્ટ્રેટ સુસંગતતા ઑપ્ટિમાઇઝ કરો
ફિલ્મ, કાગળ અને નોનવોવન જેવા સબસ્ટ્રેટ્સ ટેન્શન પ્રત્યે અલગ રીતે પ્રતિક્રિયા આપે છે, અને આ ભિન્નતા પ્રિન્ટિંગ દરમિયાન નોંધણીમાં ફેરફાર લાવી શકે છે. CI ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્રેસ સામાન્ય રીતે વધુ સ્થિર ટેન્શન જાળવી રાખે છે અને તેથી તે ફિલ્મ એપ્લિકેશનો માટે યોગ્ય છે જેને ચુસ્ત ચોકસાઈની જરૂર હોય છે. તેનાથી વિપરીત, સ્ટેક ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીનોને ઘણીવાર ગોઠવણી સુસંગત રાખવા માટે ટેન્શન સેટિંગ્સના વધુ ચોક્કસ ફાઇન-ટ્યુનિંગની જરૂર પડે છે.
ભલામણ:જ્યારે તમે જુઓ કે સામગ્રી ખેંચાઈ રહી છે અથવા સંકોચાઈ રહી છે, ત્યારે વેબ ટેન્શન ઓછું કરો. ઓછું ટેન્શન પરિમાણીય ફેરફારને મર્યાદિત કરવામાં અને નોંધણી ભિન્નતા ઘટાડવામાં મદદ કરી શકે છે.
3. પ્લેટ અને એનિલોક્સ રોલ સુસંગતતાને માપાંકિત કરો
પ્લેટની લાક્ષણિકતાઓ - જેમ કે જાડાઈ, કઠિનતા અને કોતરણીની ચોકસાઈ - નોંધણી કામગીરી પર સીધી અસર કરે છે. ઉચ્ચ-રિઝોલ્યુશન પ્લેટોનો ઉપયોગ ડોટ ગેઇનને નિયંત્રિત કરવામાં અને સ્થિરતા સુધારવામાં મદદ કરી શકે છે. એનિલોક્સ રોલ લાઇન કાઉન્ટને પણ પ્લેટ સાથે કાળજીપૂર્વક મેચ કરવાની જરૂર છે: ખૂબ વધારે લાઇન કાઉન્ટ શાહીનું પ્રમાણ ઘટાડી શકે છે, જ્યારે ખૂબ ઓછી કાઉન્ટ વધારાની શાહી અને ડાઘનું કારણ બની શકે છે, જે બંને પરોક્ષ રીતે નોંધણી ગોઠવણીને અસર કરી શકે છે.
ભલામણ:એનિલોક્સ રોલરની લાઇન કાઉન્ટને 100 - 1000 LPI પર નિયંત્રિત કરવી વધુ યોગ્ય છે. આ ભિન્નતાઓના વિસ્તરણને ટાળવા માટે તપાસો કે પ્લેટની કઠિનતા બધા એકમોમાં સુસંગત રહે છે.
4. પ્રિન્ટિંગ પ્રેશર અને ઇન્કિંગ સિસ્ટમને સમાયોજિત કરો
જ્યારે છાપનું દબાણ ખૂબ ઊંચું હોય છે, ત્યારે પ્રિન્ટિંગ પ્લેટો વિકૃત થઈ શકે છે, અને આ સમસ્યા ખાસ કરીને સ્ટેક પ્રકારના ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન પર સામાન્ય છે, જ્યાં દરેક સ્ટેશન સ્વતંત્ર રીતે દબાણ લાગુ કરે છે. દરેક યુનિટ માટે અલગથી દબાણ સેટ કરો અને સ્વચ્છ છબી ટ્રાન્સફર માટે જરૂરી ન્યૂનતમ દબાણનો જ ઉપયોગ કરો. સ્થિર શાહી વર્તન પણ નોંધણી નિયંત્રણમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. ડૉક્ટર બ્લેડ એંગલ તપાસો અને અસમાન શાહી વિતરણ ટાળવા માટે યોગ્ય શાહી સ્નિગ્ધતા જાળવી રાખો, જે સ્થાનિક નોંધણી શિફ્ટનું કારણ બની શકે છે.
ભલામણ:સ્ટેક પ્રકાર અને CI ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ મશીન બંને પર, ટૂંકા શાહી માર્ગ અને ઝડપી શાહી ટ્રાન્સફર સૂકવણી લાક્ષણિકતાઓ પ્રત્યે સંવેદનશીલતા વધારે છે. ઉત્પાદન દરમિયાન સૂકવણીની ગતિ પર નજર રાખો, અને જો શાહી ખૂબ ઝડપથી સૂકવવા લાગે તો રિટાર્ડર દાખલ કરો.
● વિડિઓ પરિચય
૫. ઓટોમેટિક રજીસ્ટ્રેશન અને વળતર સાધનો લાગુ કરો
ઘણા આધુનિક ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્રેસમાં ઓટોમેટિક રજીસ્ટ્રેશન સુવિધાઓ શામેલ છે જે ઉત્પાદન ચાલુ હોય ત્યારે રીઅલ ટાઇમમાં ગોઠવણીને સમાયોજિત કરે છે. જો મેન્યુઅલ ગોઠવણો પછી પણ ગોઠવણી સમસ્યાઓ ચાલુ રહે છે, તો પાછલા જોબ રેકોર્ડ્સની સમીક્ષા કરવા માટે સમય કાઢો. ઐતિહાસિક ઉત્પાદન ડેટા પર પાછા જોતાં પુનરાવર્તિત પેટર્ન અથવા સમય-સંબંધિત વિચલનો શોધી શકાય છે જે મૂળ કારણ તરફ નિર્દેશ કરે છે, જે તમને વધુ કેન્દ્રિત અને અસરકારક સેટઅપ ફેરફારો કરવામાં મદદ કરે છે.
ભલામણ:લાંબા સમયથી ચાલી રહેલા પ્રેસ માટે, સમયાંતરે બધા પ્રિન્ટ યુનિટ પર સંપૂર્ણ રેખીય ગોઠવણી તપાસ કરવી યોગ્ય છે. આ પગલું ખાસ કરીને સ્ટેક પ્રકારના ફ્લેક્સો પ્રેસ પર મહત્વપૂર્ણ છે, કારણ કે દરેક સ્ટેશન સ્વતંત્ર રીતે કાર્ય કરે છે અને સુસંગત નોંધણી તેમને સંકલિત સિસ્ટમ તરીકે ગોઠવાયેલ રાખવા પર આધાર રાખે છે.
નિષ્કર્ષ
ભલે તે સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ મશીન હોય કે સ્ટેક ટાઇપ ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન, રંગ નોંધણીની સમસ્યા સામાન્ય રીતે એક પરિબળને બદલે યાંત્રિક, સામગ્રી અને પ્રક્રિયા ચલોની ક્રિયાપ્રતિક્રિયાને કારણે થાય છે. વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ અને ઝીણવટભર્યા માપાંકન દ્વારા, અમે માનીએ છીએ કે તમે ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્રેસને ઉત્પાદન ફરી શરૂ કરવામાં અને સાધનોની લાંબા ગાળાની સ્થિરતામાં સુધારો કરવામાં ઝડપથી મદદ કરી શકો છો.
પોસ્ટ સમય: ઓગસ્ટ-૦૮-૨૦૨૫