ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગમાં, મલ્ટી કલર રજીસ્ટ્રેશન (2,4, 6 અને 8 કલર) ની ચોકસાઈ સીધી રંગ પ્રદર્શન અને અંતિમ ઉત્પાદનના પ્રિન્ટ ગુણવત્તાને અસર કરે છે. ભલે તે સ્ટેક પ્રકાર હોય કે સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન (CI) ફ્લેક્સો પ્રેસ, ખોટી નોંધણી વિવિધ પરિબળોને કારણે થઈ શકે છે. તમે સમસ્યાઓને ઝડપથી કેવી રીતે ઓળખી શકો છો અને સિસ્ટમને કાર્યક્ષમ રીતે માપાંકિત કરી શકો છો? પ્રિન્ટિંગ ચોકસાઇ સુધારવામાં તમારી સહાય માટે નીચે એક વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ અને ઑપ્ટિમાઇઝેશન અભિગમ છે.
1. પ્રેસની યાંત્રિક સ્થિરતા તપાસો
ખોટી નોંધણીનું મુખ્ય કારણ ઘણીવાર છૂટા અથવા ઘસાઈ ગયેલા યાંત્રિક ઘટકો હોય છે. સ્ટેક પ્રકારના ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન માટે, પ્રિન્ટ યુનિટ વચ્ચેના ગિયર્સ, બેરિંગ્સ અને ડ્રાઇવ બેલ્ટનું નિયમિતપણે નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ જેથી કોઈ ગાબડા કે ખોટી ગોઠવણી ન થાય. સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન ફ્લેક્સો પ્રેસ તેમની સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન ડ્રમ ડિઝાઇન સાથે, સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ નોંધણી ચોકસાઈ પ્રદાન કરે છે, પરંતુ હજુ પણ યોગ્ય પ્લેટ સિલિન્ડર ઇન્સ્ટોલેશન અને ટેન્શન નિયંત્રણ પર ધ્યાન આપવું આવશ્યક છે.
ભલામણ: દરેક પ્લેટ બદલ્યા પછી અથવા લાંબા ડાઉનટાઇમ પછી, અસામાન્ય પ્રતિકાર તપાસવા માટે દરેક પ્રિન્ટ યુનિટને મેન્યુઅલી ફેરવો, પછી નોંધણી ગુણની સ્થિરતાનું નિરીક્ષણ કરવા માટે ઓછી ગતિનો પરીક્ષણ રન કરો.


2. સબસ્ટ્રેટ અનુકૂલનક્ષમતા ઑપ્ટિમાઇઝ કરો
વિવિધ સબસ્ટ્રેટ્સ (દા.ત., ફિલ્મો, કાગળ, નોનવોવન) ટેન્શન હેઠળ વિવિધ ડિગ્રી સ્ટ્રેચ દર્શાવે છે, જે નોંધણી ભૂલો તરફ દોરી શકે છે. સેન્ટ્રલ ઇમ્પ્રેશન ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન તેમની સ્થિર ટેન્શન કંટ્રોલ સિસ્ટમ્સ સાથે, ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી ફિલ્મ પ્રિન્ટિંગ માટે વધુ યોગ્ય છે, જ્યારે સ્ટેક ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીનને વધુ ઝીણા ટેન્શન એડજસ્ટમેન્ટની જરૂર પડે છે.
ઉકેલ: જો સબસ્ટ્રેટમાં ખેંચાણ અથવા સંકોચન નોંધનીય બને, તો નોંધણી ભૂલો ઘટાડવા માટે પ્રિન્ટિંગ ટેન્શન ઘટાડવાનો પ્રયાસ કરો.
3. પ્લેટ અને એનિલોક્સ રોલ સુસંગતતાને માપાંકિત કરો
પ્લેટની જાડાઈ, કઠિનતા અને કોતરણીની ચોકસાઈ નોંધણી પર સીધી અસર કરે છે. ઉચ્ચ-રિઝોલ્યુશન પ્લેટ-મેકિંગ ટેકનોલોજી ડોટ ગેઇન ઘટાડે છે અને નોંધણી સ્થિરતામાં સુધારો કરે છે. દરમિયાન, એનિલોક્સ રોલ લાઇન કાઉન્ટ પ્લેટ સાથે મેળ ખાતો હોવો જોઈએ - ખૂબ વધારે શાહી ટ્રાન્સફરનું કારણ બની શકે છે, જ્યારે ખૂબ ઓછું થવાથી ડાઘ પડી શકે છે, જે પરોક્ષ રીતે નોંધણીને અસર કરે છે.
સીઆઈ ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ પ્રેસ માટે, બધા પ્રિન્ટ યુનિટ્સ એક જ છાપ ડ્રમ શેર કરે છે, તેથી પ્લેટ કમ્પ્રેશનમાં નાના ફેરફારોને વધારી શકાય છે. બધા યુનિટ્સમાં સમાન પ્લેટ કઠિનતા સુનિશ્ચિત કરો.


4. પ્રિન્ટિંગ પ્રેશર અને ઇન્કિંગ સિસ્ટમને સમાયોજિત કરો
વધુ પડતું દબાણ પ્લેટોને વિકૃત કરી શકે છે, ખાસ કરીને સ્ટેક પ્રકારના ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ મશીનમાં, જ્યાં દરેક યુનિટ સ્વતંત્ર દબાણ લાગુ કરે છે. "લાઇટ ટચ" સિદ્ધાંતનું પાલન કરીને, એકમ-દર-એકમ દબાણ માપાંકિત કરો - ફક્ત છબીને સ્થાનાંતરિત કરવા માટે પૂરતું. વધુમાં, શાહી એકરૂપતા મહત્વપૂર્ણ છે - અસમાન શાહી વિતરણને કારણે સ્થાનિક ખોટી નોંધણી ટાળવા માટે ડૉક્ટર બ્લેડ કોણ અને શાહી સ્નિગ્ધતા તપાસો.
CI પ્રેસ માટે, ટૂંકા શાહી માર્ગ અને ઝડપી ટ્રાન્સફર માટે શાહી સૂકવણીની ગતિ પર ખાસ ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. જો જરૂરી હોય તો રિટાર્ડર્સ ઉમેરો.
● વિડિઓ પરિચય
૫. ઓટોમેટિક રજીસ્ટ્રેશન સિસ્ટમ્સ અને સ્માર્ટ કમ્પેન્સેશનનો ઉપયોગ કરો
આધુનિક ફ્લેક્સો પ્રેસમાં ઘણીવાર રીઅલ-ટાઇમ કરેક્શન માટે ઓટોમેટિક રજીસ્ટ્રેશન સિસ્ટમ હોય છે. જો મેન્યુઅલ કેલિબ્રેશન અપૂરતું રહે છે, તો ભૂલ પેટર્ન (દા.ત., સમયાંતરે વધઘટ) નું વિશ્લેષણ કરવા અને લક્ષિત ગોઠવણો કરવા માટે ઐતિહાસિક ડેટાનો ઉપયોગ કરો.
લાંબા સમય સુધી ચાલતા સાધનો માટે, સમયાંતરે પૂર્ણ-યુનિટ રેખીય માપાંકન કરો, ખાસ કરીને સ્ટેક પ્રકારના ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ મશીન માટે, જ્યાં સ્વતંત્ર એકમોને વ્યવસ્થિત ગોઠવણીની જરૂર હોય છે.
નિષ્કર્ષ: ચોકસાઇ નોંધણી વિગતવાર નિયંત્રણમાં રહેલી છે
સ્ટેક પ્રકારનો ઉપયોગ હોય કે CI ફ્લેક્સો પ્રેસનો ઉપયોગ, નોંધણી સમસ્યાઓ ભાગ્યે જ કોઈ એક પરિબળને કારણે થાય છે, પરંતુ યાંત્રિક, સામગ્રી અને પ્રક્રિયા ચલોના આંતરપ્રક્રિયાને કારણે થાય છે. વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ અને ફાઇન-ટ્યુન કેલિબ્રેશન દ્વારા, તમે ઝડપથી ઉત્પાદન પુનઃસ્થાપિત કરી શકો છો અને લાંબા ગાળાની પ્રેસ સ્થિરતા વધારી શકો છો.
પોસ્ટ સમય: ઓગસ્ટ-૦૮-૨૦૨૫